Lors de la Part(y)eam du 7 décembre 2023, Lionel Bourelly et Guillaume Charpentier de la société 4CAD ont partagé leur vision de l’industrie 4.0. Où il est question d’outils et d’avancées technologiques mais aussi de processus et de ressources humaines.
Certains parlent d’usine 4.0, d’autres d’usine du futur ou encore d’usine digitale. 4CAD propose de donner une définition simple du 4.0 dans l’industrie : il s’agit de récupérer des informations du terrain et de les corréler avec l’ensemble des informations déjà existantes dans l’entreprise dans l’objectif de gagner en efficacité opérationnelle et en compétitivité.
L’enjeu de la contextualisation
L’industrie 4.0 repose sur trois types d’informations essentielles :
- les données venant du terrain (capture des temps d’exécution et d’arrêt, monitoring de l’utilisation des produits, capture des comportements des moyens de fabrication, etc.) ;
- les données issues du système d’information (produits, nomenclatures, documentation technique, illustrations, fournisseurs, stocks, ordres de fabrication, planification, exécution et analyses, etc.) ;
- les informations émanant des acteurs impliqués (détection, identification des opérateurs et des matériels, gestion des habilitations, digitalisation des interfaces opérateurs, etc.).
Pour les industriels, tout l’enjeu consiste à pouvoir contextualiser ces informations de façon à en extraire de la valeur. Au préalable, la contextualisation nécessite que les informations utilisées soient pertinentes, avec une garantie de fiabilité et d’unicité.
Les fondements technologiques
Le socle technologique de l’industrie 4.0 repose sur la capture efficace des données du terrain, facilitée par une plateforme IoT à même de récupérer des données en temps réel. Cependant, la véritable valeur émerge lorsque ces données sont connectées aux deux autres types d’informations existant dans l’entreprise. D’où la place cruciale qu’occupe l’ERP dans la démarche 4.0 pour assurer l’efficacité de son déploiement.
Des champs d’application impactants
Il existe au moins deux orientations possibles, vers les produits manufacturés connectés et/ou vers les moyens de production connectés. L’entreprise qui décide de rendre ses produits communicants pour capitaliser sur les données récupérées peut être confrontée à un changement significatif de son modèle de business. Il lui faudra par exemple passer à un modèle (notamment pour la facturation) basé sur l’usage, où les produits connectés surveillés en continu garantissent à l’industriel de conserver une adéquation entre ses différents produits et les besoins auxquels ils répondent. Connecter ses produits, c’est créer de nouveaux services, imaginer de nouveaux axes de revenus et améliorer l’expérience utilisateur.
La RSE devient également une préoccupation croissante dans l’industrie 4.0. Des cas d’usage émergent, tels que la gestion fine de la consommation énergétique ou la mesure de l’empreinte carbone des produits fabriqués.
L’agilité et l’humain au centre
Aller vers l’industrie 4.0 nécessite une transformation, ou a minima une adaptation de l’organisation. Quelle que soit la technologie ou les technologies adoptée(s), les projets 4.0 sont des projets informatiques d’innovation qui requièrent une approche agile et confrontent l’entreprise à des problématiques d’architecture, de disponibilité, de cybersécurité, etc.
Les ressources humaines jouent également un rôle central dans le succès du 4.0. Les solutions déployées doivent être maîtrisées par les collaborateurs, soulignant l’importance de la montée en compétences, de l’expertise et de l’expérience. La technologie, aussi puissante et performante soit elle, ne peut être exploitée pleinement que si l’ensemble des acteurs internes impliqués comprennent et adaptent leurs processus en conséquence.
Défis et perspectives
Les projets 4.0 dans l’industrie offrent de réelles opportunités, comme des gains de productivité, une amélioration de la qualité et une maitrise des coûts. La réussite de ces projets dépend néanmoins de plusieurs facteurs à ne pas négliger, parmi lesquels :
- le temps à y consacrer : il faut parfois deux à trois ans pour rendre des produits communicants, définir l’ensemble des nouveaux services et la population à laquelle ils s’adressent (interne, clients, partenaires, etc.) ;
- la connectivité des moyens de fabrication, qui impose de connecter des machines parfois anciennes et la plupart du temps hétérogènes ;
- des sujets comme la cybersécurité, l’interopérabilité entre divers systèmes d’information tels que ERP, PLM, MES et CRM, ou encore la mobilisation des équipes (opérateurs, IT, OT, management).
La connectivité machine, bien que souvent considérée comme un prérequis, ne doit pas être un objectif en soi mais plutôt une réponse à des besoins parfaitement définis, spécifiques à chaque entreprise.
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